Am Beginn des Projektes stand zunächst die Planung des neuen Simulators. Nach wochenlanger Internetrecherche und Ideensammlung haben wir uns dafür entschieden, die Cockpit-Shell komplett zu überarbeiten. Weiterhin sollte aus dem Mehr-Computer-Setup lediglich ein 1 PC-Setup werden, um die ständigen Probleme mit dem Netzwerk zu beheben. In dieser Entscheidung bestärkte uns auch die Tatsache, dass die Remote-Computer alle mehr als 8 Jahre auf dem Buckel hatten und ein stabiler Betrieb lediglich zeitweise möglich war.
Durch den kompletten Neuaufbau der Cockpit-Shell haben wir nun die Möglichkeit, uns näher am original zu orientieren. Das bisherige Baukastensystem (über Jahre entstanden) weicht also einem von Anfang an durchdachten Setup.
Vieles von der eigentlichen – nicht sichtbaren – Hardware wird übernommen werden. So kommen alle Saitek-Produkte mehr oder weniger zum Einsatz. Auch die Bildschirme für PFD, ND und ECAM werden wohl weiterhin eingesetzt werden. Das Overhead-Panel wird komplett überarbeitet, auch wenn wir finden, dass uns bereits die Version 1.0 gut gelungen ist. Allerdings wollen wir in der zweiten Version näher an das Airbus-Overhead heran. Die Einbindung von LED-Leuchten ist hierbei unumgänglich. Wir werden sehen, wie sich das realisieren lässt.
Der Einkauf
Bevor es nun richtig losgehen konnte, musste geplant werden, welchen Rohstoff wir nehmen wollen und vor allem, welche Maße realisierbar sind. Wir wollen stets nahe dem Original sein, allerdings sind die Räumlichkeiten natürlich begrenzt. Wir entschieden uns also, fast die Originalmaße zu übernehmen und lediglich ein paar Zentimeter kürzer zu arbeiten. Die entsprechenden Zeichnungen erstellten wir professionell mit Hand 🙂
Als Material haben wir uns für MDF (10mm) entschieden, da hier ein gesunder Mittelweg zwischen Stabilität und Eigengewicht gewährleistet werden kann. MDF-Platten eignen sich wunderbar für den Shell-Bau, da sie später im lackierten Zustand wenig an Holz erinnern lassen. Nachteilig kann sich allerdings die Saugfähigkeit der MDF-Platte auswirken. Eine ordentliche Grundierung wird sich dabei wohl kaum umgehen lassen.
Im Baumarkt haben wir uns die Teile maßgenau (gerade Schnittkanten) anfertigen lassen. Vielen Dank hierbei an den Bauhaus-Mitarbeiter am Holzzuschnitt, der mit einem großen Maß an Geduld diesen Auftrag für uns fertig stellte. So hatten wir für knapp 60 € das gesamte Rohmaterial für die Cockpit-Shell zusammen und waren mehr als stolz auf uns, aufgrund der günstigen Kalkulation.
Zu Hause haben wir dann alle Teile genau beschriftet, um den Überblick nicht zu verlieren. Der erste Teil unsere neuen Projekt war also angelaufen und bisher können wir wirklich zufrieden sein. In den nächsten Tagen geht es dann an den Zusammenbau der einzelnen Cockpit-Elemente (MIP, Sidestick-Area, Pedestal, Shell). Dafür haben wir uns bereits eine Handkreissäge besorgt, um Schrägen und kleine Ausbesserungen vornehmen zu können.
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